DM – U23 – A2
CELLA ROBOTIZZATA PER LA SBAVATURA DI GETTI PRESSOFUSI
Le isole di sbavatura ΔX rappresentano una soluzione avanzata per l’automazione dei processi di finitura su componenti pressofusi. Il sistema è progettato per sostituire le operazioni manuali, garantendo qualità costante, elevata produttività e massima flessibilità.
Grazie a un approccio simile a un centro di lavoro, le celle ΔX consentono di eseguire tutte le operazioni di sbavatura in modo automatico, anche su componenti complessi e produzioni variabili.
Massima integrazione ed elevata flessibilità
L’unità di lavorazione del modello DM-U23-A2 è costituita da una base rotante e da n. 4 postazioni modulari, ciascuna liberamente configurabile in funzione delle specifiche operazioni di finitura richieste.
La struttura modulare consente un’elevata flessibilità di processo, permettendo l’integrazione di differenti tecnologie di lavorazione all’interno della stessa unità.
Nella versione standard, l’unità di lavorazione è composta da:
-
Levigatrice a nastro
per operazioni di asportazione e finitura superficiale su geometrie piane e bordi -
Unità di lucidatura
per la finitura estetica e il miglioramento della qualità superficiale del pezzo -
Modulo magazzino utensili
per la gestione automatizzata degli utensili e la riduzione dei tempi di lavorazione -
Sistema di lucidatura a disco vibrante
per la finitura omogenea di superfici complesse e pezzi con geometrie irregolari
Le principali caratteristiche della cella DM-U23-A2 sono:
- Struttura modulare e configurabile
- Integrazione di più lavorazioni in un’unica unità rotante
- Elevata ripetibilità del ciclo di lavorazione
- Riduzione dei tempi ciclo e delle operazioni manuali
- Adattabilità a diverse tipologie di pezzi, finiture e materiali
Sistema robotizzato e gestione ciclo pezzo
Il robot è l’elemento centrale dell’isola e gestisce l’intero ciclo di movimentazione dei pezzi in modo completamente automatico.
Esegue il prelievo del pezzo grezzo dal nastro di carico, il posizionamento nelle unità di lavorazione, l’eventuale ribaltamento per operazioni su più lati e lo scarico del pezzo finito sul nastro di uscita.
Al polso è installato un gruppo di presa a cambio rapido, che permette l’utilizzo di differenti utensili di presa in funzione dell’operazione.
I gruppi di presa non utilizzati vengono depositati su un magazzino dedicato integrato nella cella.
Il riconoscimento dei pezzi avviene tramite sistema di visione laser 3D, che identifica posizione e orientamento del pezzo sul nastro di carico e comunica i dati al robot per una corretta movimentazione.
Studio di fattibilità e validazione del processo
Ogni soluzione viene sviluppata a partire da uno studio di fattibilità tecnico, basato sulle caratteristiche del pezzo e sulle specifiche di lavorazione del cliente.
Quando richiesto, il processo viene validato attraverso prove di lavorazione su componenti reali, con l’obiettivo di simulare l’intero ciclo operativo e verificare il risultato di sbavatura e finitura.
Questo approccio consente di ottimizzare la configurazione dell’impianto, ridurre i rischi applicativi e garantire la massima affidabilità della soluzione prima dell’avviamento in produzione.
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